Muçarela

A muçarela é um queijo de origem italiana, datada do século XVI. No Brasil, o queijo chegou entre os anos 1860 e 1890, com os imigrantes italianos. Originalmente o queijo era produzido com leite de búfala, mas criou-se uma nova formulação, agora com leite de vaca. É um queijo que não possui um padrão definido, variando em consequência de sua qualidade. Sendo um dos queijos mais consumidos no Brasil, por conta do amplo mercado de Fast food, principalmente pizza.

Para sua fabricação podemos utilizar soro-fermento ou fermento lático. Quando utilizamos soro-fermento, necessitamos de uma atenção redobrada para com a manutenção e verificação da atividade desse fermento. Já quando utilizamos fermento lático, sendo mesofílico ou termofílico, obtemos um produto que pode ser melhor controlado, mantendo um padrão na produção e como consequência, um produto de qualidade, desde que tenhamos uma boa matéria prima, o que se torna indispensável para produção de qualquer produto lácteo. A utilização do fermento lático nos permite controlar melhor o tempo de fabricação, por exemplo, para uma fermentação rápida (filagem no mesmo dia), utilizamos um fermento termofílico, à base de Streptococcus thermophilus, diminuindo o tempo de fabricação pela sua rápida produção de ácido lático, fazendo com o que o ponto da massa chegue entre 4 a 6 horas. A utilização desse microrganismo nos dá características especificas em relação ao produto final, como, por exemplo, um fenômeno chamado Browning que é um tipo escurecimento decorrente da Reação de Maillard, essa reação se dá pela presença de galactose no queijo. Esse tipo de fermento é pouco proteolítico, o que proporciona um sabor mais suave. Por outro lado, quando queremos uma fermentação lenta (filagem no dia seguinte), podemos utilizar um fermento misto, ou seja, com bactérias láticas mesofílicas e termofílicas, ou St. thermophilus com lactobacilos ou até mesmo com mesofílico puro. O ponto de filagem, nesse sistema de produção pode ser atingido entre 12 a 18 horas, após a adição de fermento. Esse tipo de fermento, não proporciona um escurecimento tão intenso durante o aquecimento e observamos um sabor mais suave.

Quando destinamos o produto para o mercado de Fast food ou pizzarias, devemos observar características especificas como fatiabilidade, derretimento não excessivo, não apresentar separação de gordura (oiling off), Elasticidade moderada, escurecimento (browning) e bolhas (blisters).

A muçarela é um queijo que deve apresentar:

Fabricação de Muçarela para filagem no mesmo dia:

1. Pasteurização: Tratamento térmico que faz parte do beneficiamento do leite em sua chegada. Para a produção de muçarela precisamos de um leite de boa qualidade, acidez dornic entre 15 e 17ºD, padronizado para 2,8 a 3,2% de gordura. Podemos padronizar a gordura de acordo com a relação Caseína/Gordura, onde cada queijo possui uma especifica, no caso da muçarela essa relação C/G=0,90. Temperatura de pasteurização varia entre 72 a 75ºC por 15 a 20 segundos, seguido de resfriamento ate 34ºC.
2. Adição de Ingredientes:
   • Cloreto de cálcio: Durante a pasteurização ocorre a solubilização de sais de cálcio, devemos então adicionar cloreto de cálcio para repor uma fração desse cálcio perdido, isso evita uma perda excessiva de constituintes no soro além de tornar a coalhada mais firme. A dosagem utilizada é de 10 a 20 mL para cada 100L leite, podendo ser realizado um cálculo para cada volume especifico.
   • Fermento: Para fermento direto, utilizar a dose recomendada pelo fabricante. Para fermentação rápida, ou como é conhecida “filagem no mesmo dia” o fermento deve ser à base de St thermophilus. Deve ser respeitado um tempo de pré-maturação do fermento, variando em torno de 30 minutos a 34ºC.
   • Coagulante: Sua dose é indicada pelo fabricante. Devemos observar a temperatura de adição, devendo estar entre 35 e 38ºC. Adicionar o coagulante diluído em água não clorada, lentamente e sob agitação.
3. Corte: Aproximadamente após 30 minutos da adição do coagulante, mas esse tempo pode variar em função de fatores externos. O corte deve ser lento, com o auxílio de liras. Após o corte o grão deve conter tamanho 01 ou “tamanho de uma ameixa”. Em queijomatic utilizar a velocidade mais baixa ou a recomendada pelo fabricante do equipamento.
4. Primeira mexedura: Aproximadamente de 30 a 40 minutos após o corte. Inicialmente lenta, podendo-se aumentar um pouco a velocidade dos movimentos em decorrer do processo.
5. Aquecimento e Segunda mexedura: Após a primeira mexedura, realizar o cozimento da massa de forma bem lenta, aquecendo 1ºC a cada 2 minutos, até 42 ou 43ºC. Terminar o processo de aquecimento em torno de 30 a 40 minutos após o início. Junto com o aquecimento, realizar a segunda mexedura, iniciando lenta e aumentando gradativamente.
6. Ponto da massa: É dado após a segunda mexedura. O ponto é dado quando os grãos apresentam maior consistência, se apresentando de forma mais firmes, secos e a massa levemente borrachenta. Na prática a experiência do queijeiro é fundamental para essa etapa, pois ele já possui um tato treinado para acerta o ponto do grão.
7. Pré-prensagem: Juntar a massa em um canto do tanque, e com pesos que superam o dobro do peso da massa, realizar a prensagem. Em caso de dreno prensa utilizar 2,8 a 3,5 kgf/cm², durante 10 a 15 minutos, com um volume de soro que seja suficiente para cobrir toda a massa.
8. Fermentação: Para pequenas produções pode ser feita no próprio tanque de produção, já para grandes escalas, devemos utilizar tanques de fermentação. A massa ficará fermentando com o soro da fabricação, que deve estar em torno de 42 a 44ºC para acelerar o processo de fermentação. O ponto de filagem deve ser verificado com o um teste onde colocamos um pedaço dessa massa em um béquer com água quente, em torno de 75 a 80ºC. Essa massa deve esticar, sem arrebentar, caso isso não ocorra à massa pode ter passado do ponto ou ainda não ter chegado. Além desse teste, podemos acompanhar o pH da massa que deve estar entre 4,9 e 5,1, para saber qual o andamento da fermentação além de obtermos um maior controle do processo.
9. Filagem: Após o ponto de filagem, a massa deve ser cortada e adicionada em água quente, 75 a 80ºC, usando 2 a 3 litros/kg de massa (Fonte: Furtado, 2016). A massa então é esticada e moldada para o formato desejado (nozinho, bolinha, palitinho, retangular, etc.). É preciso controlar a temperatura da massa, que deve estar entre 55 e 58ºC, não podendo atingir 60ºC, o que pode provocar problemas na muçarela. Após a filagem, os queijos são imersos em água gelada, com temperatura entre 4 e 10ºC permanecendo por 1 a 2 horas, seguindo para a salmoura.
10. Salga: A salmoura deve apresentar temperatura entre 10 e 12ºC, com 20 a 22% de sal. O tempo em que o produto irá permanecer na salmoura varia em função do tamanho do queijo. Por exemplo, peças pequenas devem ficar em torno de 10 a 12 minutos, já peças de 3 a 4 kg devem permanecer no processo entre 12 e 18 horas (Fonte: Peres, 2017).
11. Secagem: Após o tempo de salga, as peças são levadas para câmara fria, que devem estar entre 10 e 12ºC, com uma umidade relativa do ar (URA) de 70%, permanecendo entre 12 e 14 horas.
12. Embalagem: Saindo da câmara de secagem, as peças de muçarela são envoltas em embalagens plásticas, e enviadas para uma câmara com temperatura variando entre 2 a 5ºC, permanecendo entre 10 a 12 dias, alcançando suas funcionalidades, que são mantidas por 3 meses em condições ideias de armazenamento.

Fabricação de Muçarela para filagem no dia seguinte:

1. Pasteurização: Tratamento térmico que faz parte do beneficiamento do leite em sua chegada. Para a produção de muçarela precisamos de um leite de boa qualidade, acidez dornic entre 15 e 17ºD, padronizado para 2,8 a 3,2% de gordura. Podemos padronizar a gordura de acordo com a relação Caseína/Gordura, onde cada queijo possui uma especifica, no caso da muçarela essa relação C/G=0,90. Temperatura de pasteurização varia entre 72 a 75ºC por 15 a 20 segundos, seguido de resfriamento ate 34ºC.
2. Adição de Ingredientes:
   • Cloreto de cálcio: Durante a pasteurização ocorre a solubilização de sais de cálcio, devemos então adicionar cloreto de cálcio para repor uma fração desse cálcio perdido, isso evita uma perda excessiva de constituintes no soro além de tornar a coalhada mais firme. A dosagem utilizada é de 10 – 20 mL para cada 100L leite, podendo ser realizado um cálculo para cada volume especifico.
   • Fermento: Para fermento direto, utilizar a dose recomendada pelo fabricante. Para fermentação longa, ou como é conhecida “filagem no dia seguinte” temos algumas opções. Podemos utilizar um fermento termofílico a base de thermophilus junto com Lb helveticus ou Lb bulgaricus . Outra opção pode ser a utilização de um fermento mesofílico homofermentador. Uma terceira opção ainda seria uma mistura de mesofílico homofermentador com St. thermophilus. Deve ser respeitado um tempo de pré-maturação do fermento, variando em torno de 30 minutos a 34ºC.
   • Coagulante: Sua dose é indicada pelo fabricante. Devemos observar a temperatura de adição, devendo estar entre 35 e 38ºC. Adicionar o coagulante diluído em água não clorada, lentamente e sob agitação.
3. Corte: Aproximadamente após 30 minutos da adição do coagulante, mas esse tempo pode variar em função de fatores externos. O corte deve ser lento, com o auxílio de liras. Após o corte o grão deve conter tamanho 02 ou “tamanho de uma azeitona”. Em queijomatic utilizar a velocidade mais baixa ou a recomendada pelo fabricante do equipamento.
4. Primeira mexedura: Aproximadamente de 20 a 30 minutos após o corte. Inicialmente lenta, podendo-se aumentar um pouco a velocidade dos movimentos em decorrer do processo.
5. Aquecimento e Segunda mexedura: Após a primeira mexedura, realizar o cozimento da massa de forma bem lenta, aquecendo 1ºC a cada 2 minutos, até 41 ou 43ºC. Terminar o processo de aquecimento em torno de 30 a 40 minutos após o início. Junto com o aquecimento, realizar a segunda mexedura, iniciando lenta e aumentando gradativamente.
6. Ponto da massa: É dado após a segunda mexedura. O ponto é dado quando os grãos apresentam maior consistência, se apresentando de forma mais firmes, secos e a massa levemente borrachenta. Na prática a experiência do queijeiro é fundamental para essa etapa, pois ele já possui um tato treinado para acerta o ponto do grão (Fonte: Peres, 2017).
7. Pré-prensagem: Juntar a massa em um canto do tanque, e com pesos que superam o dobro do peso da massa, realizar a prensagem. Em caso de dreno prensa utilizar 2,8 a 3,5 kgf/cm², durante 10 a 15 minutos, com um volume de soro que seja suficiente para cobrir toda a massa.
8. Fermentação: Para pequenas produções pode ser feita no próprio tanque de produção, já para grandes escalas, devemos utilizar prateleiras para fermentação. Esse é um processo no qual podemos ter uma variação no tempo de fermentação entre 12 a 18 horas. O ponto de filagem deve ser verificado com o um teste onde colocamos um pedaço dessa massa em um béquer com água quente, em torno de 75 e 80ºC. Essa massa deve esticar, sem arrebentar, caso isso não ocorra à massa pode ter passado do ponto ou ainda não ter chegado. Além desse teste, podemos acompanhar o pH da massa que deve estar entre 4,9 e 5,1, para saber qual o andamento da fermentação além de obtermos um maior controle do processo.
9. Filagem: Após o ponto de filagem, a massa deve ser cortada e adicionada em água quente, 75 a 80ºC, usando 2 a 3 litros/kg de massa. A massa então é esticada e moldada para o formato desejado (nozinho, bolinha, palitinho, retangular, etc.). É preciso controlar a temperatura da massa, que deve estar entre 55 e 58ºC, não podendo atingir 60ºC, o que pode provocar problemas na muçarela. Após a filagem, os queijos são imersos em água gelada, com temperatura entre 4 e 10ºC permanecendo por 1 a 2 horas, seguindo para a salmoura.
10. Salga: A salmoura deve apresentar temperatura entre 10 e 12ºC, com 20 a 22% de sal. O tempo em que o produto irá permanecer na salmoura varia em função do tamanho do queijo. Por exemplo, peças pequenas devem ficar em torno de 10 a 12 minutos, já peças de 3 a 4 kg devem permanecer no processo entre 12 e 18 horas.
11. Secagem: Após o tempo de salga, as peças são levadas para câmara fria, que devem estar entre 10 e 12ºC, com uma umidade relativa do ar (URA) de 70%, permanecendo entre 12 e 14 horas.
12. Embalagem: Saindo da câmara de secagem, as peças de muçarela são envoltas em embalagens plásticas, e enviadas para uma câmara com temperatura variando entre 2 a 5ºC, permanecendo entre 10 a 12 dias, alcançando suas funcionalidades, que são mantidas por 3 meses em condições ideias de armazenamento.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

FURTADO, M. MANSUR. Mussarela, Fabricação e Funcionalidade- São Paulo, 2016.

DUTRA, E. REIS PAES. Fundamentos básicos da produção de queijos- Juiz de Fora, Minas Gerais, 2016.

BUENO, R. G. “Tecnologia de Queijos” – ILCT – EPAMIG. Juiz de Fora, Minas Gerais, 2019.

OLIVEIRA, A. Christian – Aspectos da Mussarela Moderna- Brasil, 2016.

BEZERRA, J. RANIERE MAZILE VIDAL- Tecnologia de Fabricação de Derivados do Leite-Boletim Técnico– Guarapuava, 2008.

SILVA, F. T-. Queijo Mussarela- Brasília, Distrito Federal, 2