Categorias
Queijo

Leite, onde tudo começa…

 

Leite é…..

ALIMENTO ESSENCIAL PARA UM MUNDO EM CRESCIMENTO

O leite é um alimento complexo que contém nutrientes vitais para os corpos de jovens mamíferos. O leite é o único alimento do mamífero durante o primeiro período de sua vida e as substâncias no leite fornecem energia e anticorpos que ajudam a proteger contra infecções. Para humanos, leite e laticínios fazem uma contribuição significativa para atender às necessidades de nossos corpos de cálcio, magnésio, selênio, riboflavina, vitamina B12, vitamina B5 e, portanto, desempenham um papel fundamental em nosso desenvolvimento.

 

AS ORIGENS DA PRODUÇÃO DE LEITE

Os animais leiteiros de hoje são o produto de milhares de anos de reprodução de animais insuperáveis que viviam em diferentes altitudes e latitudes, às vezes expostos a condições climáticas severas e extremas. As técnicas utilizadas na produção de leite utilizando vacas, cabras, ovinos e búfalos começaram há cerca de seis mil anos. As mesmas espécies de animais são mantidas para ordenha hoje. Esses animais herbívoros foram a escolha natural para satisfazer a necessidade dos humanos por comida e roupas, pois são menos perigosos e mais fáceis de manusear do que animais carnívoros. Os animais usados para a produção de leite são ruminantes que comem rapidamente, em grandes quantidades, e depois digerem seus alimentos.
Hoje, o animal ordenhado mais difundido do mundo é a vaca. A vaca pode ser encontrada em todos os continentes ao redor do mundo. Outros animais comumente utilizados tanto na subsistência quanto na pecuária leiteira industrial são cabras, ovinos e búfalos. O leite desses animais é de grande importância para as comunidades rurais como fonte de proteína de alta qualidade e outros constituintes. Ovelhas e cabras são de importância excepcional em áreas como o Mediterrâneo e em grandes áreas da África e Ásia. O número de ovelhas e cabras no mundo está na casa dos bilhões e eles são os mais numerosos de todos os animais produtores de leite e carne. A contribuição de ovinos e caprinos para a produção de leite e carne nas áreas mais pobres também é considerável: Ambos os animais são uma fonte barata de alimentos e são mantidos principalmente em condições onde fatores climáticos, topográficos, econômicos, técnicos ou sociológicos limitam o desenvolvimento de sistemas de produção de proteínas mais sofisticados.

 

AS QUALIDADES NUTRICIONAIS DO LEITE

Entre os minerais essenciais e vitaminas no leite estão ferro e vitamina D. Eles, no entanto, não estão presentes em quantidades suficientes, ou em proporções ideais, para cumprir os requisitos para a nutrição completa. Durante o primeiro período de vida, o animal jovem compensa, portanto, a escassez de certos nutrientes no leite, explorando as reservas que recebe de sua mãe ao nascer, que normalmente são suficientes até que sua dieta inclua outros alimentos. Para tornar os nutrientes facilmente consumíveis e digestíveis, eles estão disponíveis em estado líquido, em parte como solução, em parte como dispersão ou suspensão. Há uma grande variação no equilíbrio de componentes no leite de vários mamíferos, embora os próprios componentes sejam basicamente os mesmos.
As quantidades dos vários principais constituintes de leite cru das vacas podem variar consideravelmente; entre vacas de diferentes raças e entre vacas individuais da mesma raça. A água é o principal constituinte e é o portador de todos os outros componentes. O leite de vaca consiste em cerca de 87 % de água e 13 % de substância seca que é suspensa ou dissolvida na água. Além de “sólidos totais”, o termo sólidos não-gordura é usado na discussão da composição do leite.

Tabela 1.1

A composição do leite (g/100g) de diferentes espécies:

Espécie

Água

Gordura

Caseína

Lactose

Freixo

Proteína de soro de leite

Vaca

87.3

4.4

2.8

4.6

0.7

0.6

    Búfalo

     82.2

       7.8

       3.2

      4.9

    0.8

      0.6

    Ovelha

     82.0

       7.6

      3.9

      4.8

     0.9

       0.7

Cabra

86.7

4.5

2.6

4.4

0.8

0.6

Humano

87.1

4.6

0.4

6.8

0.2

0.7

VACAS

Mudanças consideráveis ocorreram na composição genética da espécie Bos Taurus desde que a vaca foi assumida como animal de serviço há cerca de seis mil anos. A mais significativa delas é que a moderna vaca leiteira lactante tem uma produção de leite muito maior do que suas necessidades de bezerro. O desenvolvimento genético resultou em um aumento muito maior da produção de lactação. As vacas de hoje produzem cerca de seis vezes mais do que vacas primitivas. Mesmo há cerca de trinta anos, uma vaca normalmente só produzia em algum lugar na região de 4.000 quilos de leite por bezerro, enquanto as vacas de hoje produzem uma média entre 7.000 e 12.000 quilos de leite. Algumas vacas podem produzir até 14.000 litros de leite ou mais por bezerro. O maior conhecimento sobre a importância do manejo do rebanho, do bem-estar animal e da alimentação otimizada tem contribuído para esse desenvolvimento genético.

Como é o caso de todos os mamíferos, as vacas produzem leite para seus descendentes. Portanto, a produção de leite está intimamente ligada ao ciclo reprodutivo. Antes que uma vaca fêmea possa começar a produzir leite ela deve ter tido um bezerro. As fêmeas atingem a maturidade sexual aos sete ou oito meses de idade e são então chamadas de novilhas. As novilhas geralmente são acasaladas quando têm entre 15 e 18 meses por “serviço natural” usando um touro ou por inseminação artificial. O período de gestação normalmente dura de 265 a 300 dias e as novilhas tendem a dar à luz seus primeiros bezerros aos 2-2,5 anos de idade. Eles são tipicamente criados novamente quatro a oito semanas após o parto.

 

ORDENHA

Durante a ordenha, o hormônio da ocitocina deve ser liberado na corrente sanguínea da vaca para que a úbere se esvazie. Este hormônio é secretado e armazenado na glândula pituitária. Quando a vaca é preparada para ordenha pelos estímulos corretos, um sinal é enviado para a glândula, que então libera seu estoque de ocitocina na corrente sanguínea. Na vaca primitiva, o estímulo foi fornecido pelas tentativas do bezerro de chupar a. A ocitocina foi liberada quando a vaca sente o bezerro chupando. Uma vaca leiteira moderna normalmente não tem bezerro presente durante a ordenha, por isso a estimulação do leite “desapontamento” é feita pela preparação da ordenha, ou seja, os sons, cheiros e sensações associados ao tempo de ordenha.
O hormônio da ocitocina começa a ter efeito cerca de um minuto após o início da preparação e faz com que as células musculares comprimam os alvéolos. Isso gera pressão na úbere e pode ser sentido com a mão; é conhecido como o reflexo de desapontar. A pressão força o leite para baixo na cisterna, da qual é sugado para a recipiente de de uma máquina de ordenha ou pressionado pelos dedos durante a ordenha manual. O efeito do reflexo desapontamento gradualmente desaparece à medida que a ocitocina é diluída e decomposta na corrente sanguínea, desaparecendo após 5-8 minutos. A ordenha deve, portanto, ser concluída dentro deste período de tempo. Se o procedimento de ordenha for prolongado na tentativa de “tirar” a vaca, a cepa desnecessária é colocada na úbere e a vaca fica irritada e pode ser difícil de ordenhar.
A gordura do leite consiste principalmente de triglicérides, que são sintetizados a partir de gliceléolas e ácidos graxos. Ácidos graxos de cadeia longa são absorvidos pelo sangue. Os ácidos graxos de cadeia curta são sintetizados na glândula mamária a partir dos componentes acetato e hidroxibutirato beta que têm suas origens no sangue. A proteína do leite é sintetizada a partir de aminoácidos também com origem do sangue e consiste principalmente de caseínas e, em menor medida, proteínas de soro de leite. A lactose é sintetizada a partir de glicose e galactose dentro da célula secretante do leite. Vitaminas, minerais, sais e anticorpos são transformados do sangue através do citoplasma celular para o lúmen alveolar.

 

QUALIDADE DO LEITE E SAÚDE ANIMAL

Vacas são normalmente produtivas por cerca de três lactações. Um pré-requisito para produzir leite de forma econômica é ter um rendimento relativamente alto com alta qualidade enquanto os agricultores planejam manter o animal e evitar quaisquer causas de abate involuntário. . Isso significa alta produção de animais saudáveis que não sofrem de nenhum tipo de doença. A mastite é a doença mais comum e cara em rebanhos leiteiros. Em muitos casos, o agricultor só está ciente dos casos clínicos.
Foi relatado que as taxas de mastite clínica são geralmente de 20-100 casos/100 vacas por ano. Os níveis de infecção subclínica são de 5 a 35 % dos quartos infectados por grandes bactérias patógenas. Mastite clínica é bastante fácil de detectar para o agricultor. Os sintomas incluem coagulação e descoloração do leite e a glândula fica dura, vermelha ou inchada. Em casos graves, a vaca tem febre e perda de apetite. Mastite subclínica pode ser mais difícil de detectar, uma vez que tanto o leite quanto o úbere podem parecer bastante normais, enquanto as células somáticas no leite aumentam.
Mastite é uma inflamação na glândula mamária que pode ser causada por infecções bacterianas ou traumas. Quando as bactérias crescem, elas liberam metabólitos e toxinas que estimulam mecanismos de defesa na vaca. A resposta à inflamação leva a uma migração de glóbulos brancos da circulação periférica para a úbere. A contagem celular do leite aumenta de 100.000 células por mililitro ou menos por úbere até vários milhões. O aumento da contagem de células é acompanhado por uma ativação de várias enzimas de leite.

 

RESFRIAMENTO DO LEITE

O leite deixa o úbere a uma temperatura de cerca de 37 °C. O leite fresco de uma vaca saudável é praticamente livre de bactérias, mas ainda deve ser protegido de ser contaminado depois de ter deixado a úbere. Microrganismos capazes de estragar o leite estão por toda parte – no úbere, nas mãos dos ordenhadores, nas partículas de poeira transportadas pelo ar e gotículas de água, na palha e no joio, no cabelo da vaca e no solo. É comum filtrar o leite antes de entrar no tanque de leite.
O resfriamento eficiente do leite cru após a ordenha é a melhor maneira de prevenir o crescimento bacteriano. Vários sistemas de resfriamento estão disponíveis; a escolha depende do volume produzido de leite, é adequado para pequenos produtores. É muito favorecido pelos usuários de unidades de água gelada e produtores que utilizam equipamentos de ordenha direto à lata. Um refrigerador de imersão é projetado para resfriamento direto do leite em tanques com agitadores, bem como em tanques. A unidade de condensação é montada em uma parede.

O evaporador está localizado na extremidade inferior da unidade de imersão. O refrigerador de imersão também pode ser usado para resfriamento indireto, ou seja, para resfriamento de água em bacias isoladas. O leite é então resfriado em tanques com agitadores de transporte imersos na água gelada. Tanques de fazenda isolados para refrigeradores de imersão estão disponíveis em ambos os tipos estacionários e móveis. Quando as condições da estrada impedem o acesso por caminhão-tanque, um tanque móvel pode ser usado para levar o leite a um ponto de coleta adequado. Tanques móveis são fáceis de transportar e, portanto, adequados para ordenha nos campos. Tanques de expansão também podem ser usados para resfriamento e armazenamento do leite. Deve-se prestar atenção à higiene para produzir leite de alta qualidade bacteriológica. No entanto, apesar de todas as precauções, é quase impossível excluir completamente as bactérias do leite. O leite é um excelente meio de crescimento para bactérias; contém todos os nutrientes de que precisam. Assim, assim que as bactérias entram no leite, elas começam a se multiplicar. Por outro lado, o leite que sai das contém certos bactericidas originais que protegem o leite contra a ação de microrganismos durante um período inicial após a extração. Também leva algum tempo para infectar microrganismos para se adaptar ao novo meio antes que eles possam começar a crescer.

É importante manter o leite em baixa temperatura durante o armazenamento. A atividade dos microrganismos aumentará facilmente novamente se a temperatura for permitida a subir alguns graus acima da temperatura de armazenamento recomendada. Os refrigeradores de pulverização ou imersão são comumente usados em fazendas, que fornecem leite para os laticínios em latas. No refrigerador de pulverização, a água gelada circulante é pulverizada nas partes externas das latas para manter o leite fresco. O refrigerador de imersão consiste em uma bobina, que é abaixada na lata. A água gelada circula pela bobina para manter o leite na temperatura necessária.
Onde as máquinas de ordenha são usadas, o leite é comumente coletado em tanques de leite especiais na fazenda. Uma ampla gama de tanques de leite de vários tamanhos estão disponíveis com equipamentos de resfriamento embutidos projetados para garantir o resfriamento a uma temperatura especificada dentro de um tempo especificado. Estes tanques são frequentemente, na maioria dos casos, equipados com equipamentos para limpeza automática para garantir o alto padrão uniforme de higiene. Em grandes fazendas, e em centros coletores onde grandes volumes de leite (mais de 5.000 litros) devem ser resfriados rapidamente de 37 °C a 4 °C, o equipamento de resfriamento dos tanques a granel pode ser inadequado. Nestes casos, o tanque é usado principalmente para manter a temperatura de armazenamento necessária.

Cada etapa inicial na fazenda garante um alimento seguro na mesa do consumidor.

Nos próximos artigos, detalharemos mais informações dessa etapa tão importante no processo de lácteos…

 

 

 

Categorias
Queijo

Queijo de Coalho

Queijo de Coalho

Queijo de origem brasileira, famoso em todo litoral do país, mas seus maiores produtores estão na região Nordeste. Seu consumo não se restringe apenas ao litoral, famoso também em todo país, pois é um delicioso aperitivo em churrascos, por exemplo, já que o produto normalmente e consumido assado ou frito (BEZERRA, at al , 2016), além de criar uma casca dourada e crocante. Esse escurecimento não enzimático se deve a Reação de Maillard, que é induzida pelo calor, ocorrendo entre os açucares redutores e o grupo amino de aminoácidos peptídeos ou proteínas (TAMANNA; MAHMOOD, 2015). E característico desse queijo não derreter além de manter suas arestas definidas, durante todo o aquecimento, isso se deve a dois fatores fundamentais:

 

  • Manutenção do pH, em valores de aproximadamente 5,8. Em pH próximos a 5,1 o queijo apresentará um alto grau de desmineralização, o que irá causar um derretimento quando submetido ao calor (MUNK, 2004).
  • Controle da proteólise do paracaseinato durante a estocagem. (SOBRAL, et al,2007)
  • Teor de gordura presente no queijo, sendo que quanto maior for este fator, maior será o derretimento no aquecimento (FURTADO, 2016).

 

Muitas indústrias fabricam com leite cru, o que deixa o produto susceptível a contaminações. Há estudos que indicam uma alta contagem de microrganismos patogênicos e/ou toxinas desses microrganismos encontradas no queijo. Outro agravante, é que o queijo coalho é considerado um queijo fresco, o que pode proporcionar a multiplicação de mofos e leveduras, diminuindo o shelf life, alterando características organolépticas, além de novamente, trazer risco a saúde dos consumidores. Para tentar minimizar esse problema de saúde publica, produções têm sido feita com leite pasteurizado e com utilização de fermentos bioprotetores, tentando manter uma característica tradicional do produto final. O queijo de coalho apresenta:

UMIDADE

41-45%

GORDURA

23-26%

GES

39-47%

UMIDADE

53-57%

pH

5,8-6,5

SAL

1,4-1,8%

Fonte: Peres, 2017.

 

FABRICAÇÃO QUEIJO DE COALHO

 

  1. Pasteurização: Tratamento térmico que faz parte do beneficiamento do leite em sua chegada. Para a produção de muçarela precisamos de um leite de boa qualidade, acidez dornic entre 15 e 17ºD, padronizado para 2,5 a 3,0% de gordura. Podemos padronizar a gordura de acordo com a relação Caseína/Gordura, onde cada queijo possui uma especifica, no caso da muçarela essa relação C/G entre 0,87 a 1,24 . Temperatura de pasteurização varia entre 72 a 75ºC por 15 a 20 segundos, seguido de resfriamento ate 34ºC.
  2. Adição de Ingredientes:
  • Cloreto de cálcio: Durante a pasteurização ocorre a solubilização de sais de cálcio, devemos então adicionar cloreto de cálcio para repor uma fração desse cálcio perdido, isso evita uma perda excessiva de constituintes no soro além de tornar a coalhada mais firme. A dosagem utilizada é de 40mL para 100L com uma solução a 50% (v/v) ou 50mL para 100L leite com uma solução de 40%, podendo ser realizado um cálculo para cada volume.
  • Nitrato: No Brasil é permitida a utilização de Nitrato de sódio ou de potássio ao leite, segundo o Regulamento técnico de identidade e qualidade de queijo (RTIQQ) através da portaria nº 146 de 07 de Março de 1996, desde que não ultrapasse o limite máximo de 50mg/kg, evitando assim o estufamento do queijo causado por microrganismos. Sua dosagem e 40mL para cada 100L de leite, com uma solução a 50% (v/v).
  • Coagulante: Sua dose é indicada pelo fabricante. Devemos observar a temperatura de adição, devendo estar entre 35 e 38ºC. Adicionar o coagulante diluído em água não clorada, lentamente e sob agitação.
  1. Corte: Aproximadamente após 30 minutos da adição do coagulante, mas esse tempo pode variar em função de fatores externos. O corte deve ser lento, com o auxílio de liras. Após o corte o grão deve conter tamanho 04 ou “tamanho de um arroz quebrado”.
  2. Primeira mexedura: Aproximadamente de 20 minutos após o corte. Inicialmente lenta, aumentando a velocidade dos movimentos em decorrer do processo. Pode ser feita com a lira cortando, devido ao tamanho do grão.
  3. Aquecimento e Segunda mexedura: Após a primeira mexedura, retirar em torno de 20 a 30% de soro, adicionando água quente em torno de 75 e 80ºC, aquecendo 1ºC a cada 2 minutos, até 50ºC. Terminar o processo de aquecimento em torno de 40 minutos após o início. Junto com o aquecimento, realizar a segunda mexedura.
  4. Ponto da massa: É dado após a segunda mexedura. Na prática a experiência do queijeiro é fundamental para essa etapa, pois ele já possui um tato treinado para acerta o ponto do grão. Normalmente e dado entre 50 e 60 minutos após o corte da coalhada.
  5. Dessoragem parcial: Retirar em torno de 80% do soro presente no tanque, até aparecer a massa no fundo do tanque.
  6. Salga: Adicionar entre 1,0 a 1,5% de sal, isso em relação ao volume de leite utilizado, pode ser adicionado condimentos ao produto nessa etapa, após a adição realizar uma pequena mexedura, entre 1 a 5 minutos.
  7. Pré-prensagem: Utilizar para essa etapa o dobro de peso da massa, em caso de dreno prensa utilizar de 40 a 50 lib/pol², durante 20 a 30 minutos.
  8. Enformagem: Após a pré-prensagem, corta a passa em pequenos blocos é colocar em formas micro perfuradas, podendo ser de 0,8g até 3 kg.
  9. Prensagem: Utilizamos para essa etapa, 10 vezes o peso do queijo ou 30 lib/pol² por 30 minutos. Após realizar a viragem do queijo na forma e trocar a ordem (primeiro queijo a sair será o primeiro a entrar na prensa) para que ocorra uma melhor distribuição da força exercida sobre eles, realizando a prensagem de forma homogênea, sendo que essa segunda prensagem dura em torno de 6 a 7 horas. Realizar uma terceira prensagem, com duração de 30 minutos sem dessorado.
  10. Secagem: Em câmaras entre 8 e 10ºC, com Umidade Relativa do ar (URA) de 75%, por 20 a 24 horas.
  11. Estabilização: Nesse momento o queijo pode ser fracionado, adicionados dos palitinhos e embalados em película plástica. O queijo ainda deve permanecer por mais 3 a 5 dias em câmara a 10 e 12ºC para desenvolvimento de sabor. O queijo pode ser estocado a 2 e 4ºC.

 

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

DUTRA, E. REIS PAES. Fundamentos básicos da produção de queijos- Juiz de Fora, Minas Gerais, 2016.

Portal do queijo. Queijo de Coalho-2017.

Artigo Técnico,nº 32. Biopreteção em queijo de coalho- Maio de 2019.

NASSU, R. T ; MACEDO, B.A; LIMA, M.H.P-Queijo de Coalho- Brasília, Distrito Federal, 2006.

BEZERRA, T. K. A. et al. Proteolysis in goat “Coalho” cheese supplemented with probiotic lactic acid bacteria. Food Chemistry, 2016.

TAMANNA, N.; MAHMOOD, N. Food processing and Maillard reaction products: Effect on human health and nutrition. International Journal of Food Science, 2015.

MUNCK, A. V. Queijo de Coalho: Princípios básicos da fabricação. Revista do Instituto de Laticínios Cândido Tostes,  2004.

FURTADO, M. M. Mussarela – Fabricação & Funcionalidade. São Paulo: Setembro Editora, 2016.

MINISTÉRIO DA AGRICULTURA DO ABASTECIMENTO E DA REFORMA AGRÁRIA. Portaria nº146-Regulamento técnico de identidade e qualidade de queijos- Brasil, 1996.

 

*imagem da Cozinha Técnica: https://cozinhatecnica.com/wp-content/uploads/2018/06/queijo-coalho-e1530268078860.jpg

Categorias
Processos Queijo

Muçarela

Muçarela

A muçarela é um queijo de origem italiana, datada do século XVI. No Brasil, o queijo chegou entre os anos 1860 e 1890, com os imigrantes italianos. Originalmente o queijo era produzido com leite de búfala, mas criou-se uma nova formulação, agora com leite de vaca. É um queijo que não possui um padrão definido, variando em consequência de sua qualidade. Sendo um dos queijos mais consumidos no Brasil, por conta do amplo mercado de Fast food, principalmente pizza.

 

Para sua fabricação podemos utilizar soro-fermento ou fermento lático. Quando utilizamos soro-fermento, necessitamos de uma atenção redobrada para com a manutenção e verificação da atividade desse fermento. Já quando utilizamos fermento lático, sendo mesofílico ou termofílico, obtemos um produto que pode ser melhor controlado, mantendo um padrão na produção e como consequência, um produto de qualidade, desde que tenhamos uma boa matéria prima, o que se torna indispensável para produção de qualquer produto lácteo. A utilização do fermento lático nos permite controlar melhor o tempo de fabricação, por exemplo, para uma fermentação rápida (filagem no mesmo dia), utilizamos um fermento termofílico, à base de Streptococcus thermophilus, diminuindo o tempo de fabricação pela sua rápida produção de ácido lático, fazendo com o que o ponto da massa chegue entre 4 a 6 horas. A utilização desse microrganismo nos dá características especificas em relação ao produto final, como, por exemplo, um fenômeno chamado Browning que é um tipo escurecimento decorrente da Reação de Maillard, essa reação se dá pela presença de galactose no queijo. Esse tipo de fermento é pouco proteolítico, o que proporciona um sabor mais suave. Por outro lado, quando queremos uma fermentação lenta (filagem no dia seguinte), podemos utilizar um fermento misto, ou seja, com bactérias láticas mesofílicas e termofílicas, ou St. thermophilus com lactobacilos ou até mesmo com mesofílico puro. O ponto de filagem, nesse sistema de produção pode ser atingido entre 12 a 18 horas, após a adição de fermento. Esse tipo de fermento, não proporciona um escurecimento tão intenso durante o aquecimento e observamos um sabor mais suave.

 

Quando destinamos o produto para o mercado de Fast food ou pizzarias, devemos observar características especificas como fatiabilidade, derretimento não excessivo, não apresentar separação de gordura (oiling off), Elasticidade moderada, escurecimento (browning) e bolhas (blisters).

A muçarela é um queijo que deve apresentar:

UMIDADE

44-46%

GORDURA

23-26%

GES

39-44%

pH

5,0- 5,2

SAL

1,0-1,5%

 

 

Fabricação de Muçarela para filagem no mesmo dia:

  1. Pasteurização: Tratamento térmico que faz parte do beneficiamento do leite em sua chegada. Para a produção de muçarela precisamos de um leite de boa qualidade, acidez dornic entre 15 e 17ºD, padronizado para 2,8 a 3,2% de gordura. Podemos padronizar a gordura de acordo com a relação Caseína/Gordura, onde cada queijo possui uma especifica, no caso da muçarela essa relação C/G=0,90. Temperatura de pasteurização varia entre 72 a 75ºC por 15 a 20 segundos, seguido de resfriamento ate 34ºC.
  2. Adição de Ingredientes:
    • Cloreto de cálcio: Durante a pasteurização ocorre a solubilização de sais de cálcio, devemos então adicionar cloreto de cálcio para repor uma fração desse cálcio perdido, isso evita uma perda excessiva de constituintes no soro além de tornar a coalhada mais firme. A dosagem utilizada é de 10 a 20 mL para cada 100L leite, podendo ser realizado um cálculo para cada volume especifico.
    • Fermento: Para fermento direto, utilizar a dose recomendada pelo fabricante. Para fermentação rápida, ou como é conhecida “filagem no mesmo dia” o fermento deve ser à base de St thermophilus. Deve ser respeitado um tempo de pré-maturação do fermento, variando em torno de 30 minutos a 34ºC.
    • Coagulante: Sua dose é indicada pelo fabricante. Devemos observar a temperatura de adição, devendo estar entre 35 e 38ºC. Adicionar o coagulante diluído em água não clorada, lentamente e sob agitação.
  3. Corte: Aproximadamente após 30 minutos da adição do coagulante, mas esse tempo pode variar em função de fatores externos. O corte deve ser lento, com o auxílio de liras. Após o corte o grão deve conter tamanho 01 ou “tamanho de uma ameixa”. Em queijomatic utilizar a velocidade mais baixa ou a recomendada pelo fabricante do equipamento.
  4. Primeira mexedura: Aproximadamente de 30 a 40 minutos após o corte. Inicialmente lenta, podendo-se aumentar um pouco a velocidade dos movimentos em decorrer do processo.
  5. Aquecimento e Segunda mexedura: Após a primeira mexedura, realizar o cozimento da massa de forma bem lenta, aquecendo 1ºC a cada 2 minutos, até 42 ou 43ºC. Terminar o processo de aquecimento em torno de 30 a 40 minutos após o início. Junto com o aquecimento, realizar a segunda mexedura, iniciando lenta e aumentando gradativamente.
  6. Ponto da massa: É dado após a segunda mexedura. O ponto é dado quando os grãos apresentam maior consistência, se apresentando de forma mais firmes, secos e a massa levemente borrachenta. Na prática a experiência do queijeiro é fundamental para essa etapa, pois ele já possui um tato treinado para acerta o ponto do grão.
  7. Pré-prensagem: Juntar a massa em um canto do tanque, e com pesos que superam o dobro do peso da massa, realizar a prensagem. Em caso de dreno prensa utilizar 2,8 a 3,5 kgf/cm², durante 10 a 15 minutos, com um volume de soro que seja suficiente para cobrir toda a massa.
  8. Fermentação: Para pequenas produções pode ser feita no próprio tanque de produção, já para grandes escalas, devemos utilizar tanques de fermentação. A massa ficará fermentando com o soro da fabricação, que deve estar em torno de 42 a 44ºC para acelerar o processo de fermentação. O ponto de filagem deve ser verificado com o um teste onde colocamos um pedaço dessa massa em um béquer com água quente, em torno de 75 a 80ºC. Essa massa deve esticar, sem arrebentar, caso isso não ocorra à massa pode ter passado do ponto ou ainda não ter chegado. Além desse teste, podemos acompanhar o pH da massa que deve estar entre 4,9 e 5,1, para saber qual o andamento da fermentação além de obtermos um maior controle do processo.
  9. Filagem: Após o ponto de filagem, a massa deve ser cortada e adicionada em água quente, 75 a 80ºC, usando 2 a 3 litros/kg de massa (Fonte: Furtado, 2016). A massa então é esticada e moldada para o formato desejado (nozinho, bolinha, palitinho, retangular, etc.). É preciso controlar a temperatura da massa, que deve estar entre 55 e 58ºC, não podendo atingir 60ºC, o que pode provocar problemas na muçarela. Após a filagem, os queijos são imersos em água gelada, com temperatura entre 4 e 10ºC permanecendo por 1 a 2 horas, seguindo para a salmoura.
  10. Salga: A salmoura deve apresentar temperatura entre 10 e 12ºC, com 20 a 22% de sal. O tempo em que o produto irá permanecer na salmoura varia em função do tamanho do queijo. Por exemplo, peças pequenas devem ficar em torno de 10 a 12 minutos, já peças de 3 a 4 kg devem permanecer no processo entre 12 e 18 horas (Fonte: Peres, 2017).
  11. Secagem: Após o tempo de salga, as peças são levadas para câmara fria, que devem estar entre 10 e 12ºC, com uma umidade relativa do ar (URA) de 70%, permanecendo entre 12 e 14 horas.
  12. Embalagem: Saindo da câmara de secagem, as peças de muçarela são envoltas em embalagens plásticas, e enviadas para uma câmara com temperatura variando entre 2 a 5ºC, permanecendo entre 10 a 12 dias, alcançando suas funcionalidades, que são mantidas por 3 meses em condições ideias de armazenamento.

Fabricação de Muçarela para filagem no dia seguinte:

  1. Pasteurização: Tratamento térmico que faz parte do beneficiamento do leite em sua chegada. Para a produção de muçarela precisamos de um leite de boa qualidade, acidez dornic entre 15 e 17ºD, padronizado para 2,8 a 3,2% de gordura. Podemos padronizar a gordura de acordo com a relação Caseína/Gordura, onde cada queijo possui uma especifica, no caso da muçarela essa relação C/G=0,90. Temperatura de pasteurização varia entre 72 a 75ºC por 15 a 20 segundos, seguido de resfriamento ate 34ºC.
  2. Adição de Ingredientes:
    • Cloreto de cálcio: Durante a pasteurização ocorre a solubilização de sais de cálcio, devemos então adicionar cloreto de cálcio para repor uma fração desse cálcio perdido, isso evita uma perda excessiva de constituintes no soro além de tornar a coalhada mais firme. A dosagem utilizada é de 10 – 20 mL para cada 100L leite, podendo ser realizado um cálculo para cada volume especifico.
    • Fermento: Para fermento direto, utilizar a dose recomendada pelo fabricante. Para fermentação longa, ou como é conhecida “filagem no dia seguinte” temos algumas opções. Podemos utilizar um fermento termofílico a base de thermophilus junto com Lb helveticus ou Lb bulgaricus . Outra opção pode ser a utilização de um fermento mesofílico homofermentador. Uma terceira opção ainda seria uma mistura de mesofílico homofermentador com St. thermophilus. Deve ser respeitado um tempo de pré-maturação do fermento, variando em torno de 30 minutos a 34ºC.
    • Coagulante: Sua dose é indicada pelo fabricante. Devemos observar a temperatura de adição, devendo estar entre 35 e 38ºC. Adicionar o coagulante diluído em água não clorada, lentamente e sob agitação.
  3. Corte: Aproximadamente após 30 minutos da adição do coagulante, mas esse tempo pode variar em função de fatores externos. O corte deve ser lento, com o auxílio de liras. Após o corte o grão deve conter tamanho 02 ou “tamanho de uma azeitona”. Em queijomatic utilizar a velocidade mais baixa ou a recomendada pelo fabricante do equipamento.
  4. Primeira mexedura: Aproximadamente de 20 a 30 minutos após o corte. Inicialmente lenta, podendo-se aumentar um pouco a velocidade dos movimentos em decorrer do processo.
  5. Aquecimento e Segunda mexedura: Após a primeira mexedura, realizar o cozimento da massa de forma bem lenta, aquecendo 1ºC a cada 2 minutos, até 41 ou 43ºC. Terminar o processo de aquecimento em torno de 30 a 40 minutos após o início. Junto com o aquecimento, realizar a segunda mexedura, iniciando lenta e aumentando gradativamente.
  6. Ponto da massa: É dado após a segunda mexedura. O ponto é dado quando os grãos apresentam maior consistência, se apresentando de forma mais firmes, secos e a massa levemente borrachenta. Na prática a experiência do queijeiro é fundamental para essa etapa, pois ele já possui um tato treinado para acerta o ponto do grão (Fonte: Peres, 2017).
  7. Pré-prensagem: Juntar a massa em um canto do tanque, e com pesos que superam o dobro do peso da massa, realizar a prensagem. Em caso de dreno prensa utilizar 2,8 a 3,5 kgf/cm², durante 10 a 15 minutos, com um volume de soro que seja suficiente para cobrir toda a massa.
  8. Fermentação: Para pequenas produções pode ser feita no próprio tanque de produção, já para grandes escalas, devemos utilizar prateleiras para fermentação. Esse é um processo no qual podemos ter uma variação no tempo de fermentação entre 12 a 18 horas. O ponto de filagem deve ser verificado com o um teste onde colocamos um pedaço dessa massa em um béquer com água quente, em torno de 75 e 80ºC. Essa massa deve esticar, sem arrebentar, caso isso não ocorra à massa pode ter passado do ponto ou ainda não ter chegado. Além desse teste, podemos acompanhar o pH da massa que deve estar entre 4,9 e 5,1, para saber qual o andamento da fermentação além de obtermos um maior controle do processo.
  9. Filagem: Após o ponto de filagem, a massa deve ser cortada e adicionada em água quente, 75 a 80ºC, usando 2 a 3 litros/kg de massa. A massa então é esticada e moldada para o formato desejado (nozinho, bolinha, palitinho, retangular, etc.). É preciso controlar a temperatura da massa, que deve estar entre 55 e 58ºC, não podendo atingir 60ºC, o que pode provocar problemas na muçarela. Após a filagem, os queijos são imersos em água gelada, com temperatura entre 4 e 10ºC permanecendo por 1 a 2 horas, seguindo para a salmoura.
  10. Salga: A salmoura deve apresentar temperatura entre 10 e 12ºC, com 20 a 22% de sal. O tempo em que o produto irá permanecer na salmoura varia em função do tamanho do queijo. Por exemplo, peças pequenas devem ficar em torno de 10 a 12 minutos, já peças de 3 a 4 kg devem permanecer no processo entre 12 e 18 horas.
  11. Secagem: Após o tempo de salga, as peças são levadas para câmara fria, que devem estar entre 10 e 12ºC, com uma umidade relativa do ar (URA) de 70%, permanecendo entre 12 e 14 horas.
  12. Embalagem: Saindo da câmara de secagem, as peças de muçarela são envoltas em embalagens plásticas, e enviadas para uma câmara com temperatura variando entre 2 a 5ºC, permanecendo entre 10 a 12 dias, alcançando suas funcionalidades, que são mantidas por 3 meses em condições ideias de armazenamento.

 

 

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

FURTADO, M. MANSUR. Mussarela, Fabricação e Funcionalidade- São Paulo, 2016.

DUTRA, E. REIS PAES. Fundamentos básicos da produção de queijos- Juiz de Fora, Minas Gerais, 2016.

BUENO, R. G. “Tecnologia de Queijos” – ILCT – EPAMIG. Juiz de Fora, Minas Gerais, 2019.

OLIVEIRA, A. Christian – Aspectos da Mussarela Moderna- Brasil, 2016.

BEZERRA, J. RANIERE MAZILE VIDAL- Tecnologia de Fabricação de Derivados do Leite-Boletim Técnico– Guarapuava, 2008.

SILVA, F. T-. Queijo Mussarela- Brasília, Distrito Federal, 2

Categorias
Curiosidades Queijo

Queremos pizza, mas com Mussarela de qualidade!

Ontem, dia 10 de julho, foi o Dia Mundial da Pizza. Calcula-se que só no Brasil sejam consumidas algo entorno de um milhão de unidades de pizza por dia. Tal fato coloca o nosso país como um dos os maiores consumidores internacionais desta delícia. Mas na Itália, o berço das massas, o seu consumo é de quase 1,8 bilhão de unidades por ano! É muita pizza, meus caros.

Que seja o dia da pizza, mas quando falamos dela, pensamos logo naquela fatia sendo partida e o queijo esticando… Uma filagem perfeita, de dar água na boca a qualquer um. Ao ver aquele queijo derretido, já sabemos de que se trata de um queijo de boa qualidade.

A maioria das pizzas levam como base a Mussarela ou Pizza Cheese, como os estadunidenses chamam. Esse termo é surgiu para denominar a Mussarela que é produzida para ser essencialmente usada como ingrediente na fabricação de pizzas. Além disso, é chamada assim para diferenciar a Mussarela, originalmente italiana, do Pizza Cheese norte-americano. Assim, para que a pizza desperte a completa satisfação no consumidor, nós, técnicos em laticínios e queijeiros, pensamos em cada detalhe que fará a Mussarela ser perfeita.

Para que ela seja a melhor, devemos nos atentar aos seguintes aspectos:

Fatiabilidade
Elasticidade
Separação de gordura
Escurecimento
Bolhas
Derretimento
Ralabilidade
Shelf-life
Rendimento
Padronização do processo
Umidade
GES

Esses doze pontos são cruciais para a produção de uma Mussarela de qualidade e para definir qual é o foco de venda. Supondo que precisa-se fazer uma grande venda para uma pizzaria, temos que garantir ao nosso cliente de que a nossa Mussarela possui elasticidade, não possui separação de gordura, que seu escurecimento não é excessivo e o derretimento é satisfatório.

Por isso devemos nos atentar trabalhar o teor de umidade, o GES e o fermento utilizado, sem esquecer que precisamos manter um bom rendimento e shelf-life do produto final. Tudo isso fica mais fácil quando se tem um fluxo produtivo padronizado, onde se tem controle de toda a produção.

Além disso, devo lembrá-los que a Mussarela possui Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade onde encontram-se descritos os seus requisitos mínimos, além das especificações microbiológicas e físico-químicas.

Fontes:
M. FURTADO, Múcio. Mussarela: Fabricação & Funcionalidade. Julho de 2016, São Paulo.
Matéria da Revista Época: https://epocanegocios.globo.com/Mundo/noticia/2017/07/no-dia-da-pizza-confira-curiosidades-sobre-o-alimento.html